TPM Total Productive Maintenance

La tecnica del Total Productive Maintenance è una filosofia che considera in modo innovativo la manutenzione di impianti ed attrezzature. Lo scopo della TPM è incrementare la produzione e, allo stesso tempo, migliorare il morale e la soddisfazione dei dipendenti.


La tecnica TPM  richiama il Total Quality Management (TQM) in molti aspetti, quali:

– è richiesto l’impegno e il supporto del top management

– i dipendenti devono essere responsabilizzati (effettuare essi stessi azioni correttive) e motivati

– un’ottica di lungo periodo deve essere adottata in quanto l’implementazione della TPM richiede più di un anno.

 

La TPM considera la manutenzione come una divisione aziendale al pari delle altre, e quindi di vitale importanza per azienda. La manutenzione non si esaurisce più nel singolo intervento operativo e occasionale, bensì l’obiettivo è portare al minimo le emergenze e gli interventi manutentivi non programmati.

 

Per iniziare l’implementazione dei concetti della TPM, l’intera forza lavoro deve essere motivata dal fatto che i più alti livelli manageriali supportano il progetto. Il primo passo è quello di designare un coordinatore TPM con il compito di educare i dipendenti ed iniziarli ai principi della TPM. Questo può richiedere anche più di anno.

 

Successivamente vengono creati team autonomi: operatori, personale di manutenzione, supervisori di reparto, manager devono essere inclusi nel team. Ogni persona si sente direttamente coinvolta nel processo ed è incentivata a fare del suo meglio per contribuire al successo del team. Il coordinatore TPM guida il team finché i membri non familiarizzano con il processo e non emerge spontaneamente un team leader.


Il team di lavoro ha la responsabilità di:

– definire con precisione i problemi

– dettagliare la lista di azioni correttive

– eseguire il processo correttivo

 

Riconoscere i problemi e risolverli può non essere semplice per alcuni membri del team che non hanno  sufficiente esperienza. Per questo motivo una corretta implementazione del progetto implica visite ad altri stabilimenti per osservare i metodi TPM. Questo processo comparativo rientra nella pratica del “benchmarking”. Inizialmente i team sono incentivati a trattare problemi di piccola entità e a registrare meticolosamente i risultati. La promozione del programma e dei risultati ottenuti è la chiave per la riuscita del progetto. Una volta acquisita esperienza su problemi minori è possibile affrontare problemi di maggiore importanza.

Esempio: 
In un impianto manifatturiero si stabilisce di realizzare un programma di miglioramento della produttività di una pressa, riducendo i tempi di fermo. La macchina viene studiata e analizzata in estremo dettaglio dal team incaricato. Alcuni membri del team visitano diversi stabilimenti che utilizzano presse simili, ma in modo più efficiente. In questo modo sviluppano idee per migliorare la situazione nella propria azienda. Il lavoro svolto dal team riguarda la pulizia, la lubrificazione, gli aggiustaggi, la sostituzione di parti danneggiate. Come parte di questo processo, viene riprogettato l’addestramento degli addetti che agiscono direttamente sulla macchina. Viene poi sviluppata una check list di operazioni di manutenzione che l’addetto alla macchina deve svolgere quotidianamente.


Come si osserva nell’esempio, all’operatore è richiesta una partecipazione attiva nella manutenzione della macchina. Ciò è una delle principali innovazioni della tecnica TPM. La responsabilità dell’operatore si estende infatti all’effettuare controlli giornalieri di manutenzione per ridurre gli interventi non programmati di riparazione, lubrificazione, sostituzione di componenti. I controlli più minuziosi e i guasti più deleteri vengono trattati dal personale specializzato di manutenzione, comunque sempre assistito dall’operatore.
Quindi l’applicazione del TPM all’interno dell’organizzazione avviene attraverso cinque passi fondamentali:

  • Introduzione di attività di miglioramento per aumentare l’efficienza degli impianti, attrezzature;
  • Attuazione di un sistema di gestione autonomo (comunque collegato con gli obiettivi dell’organizzazione), della manutenzione a cura di operatori addestrati e resi consapevoli;
  • Attuazione di un sistema di manutenzione programmata con raccolta dati sull’affidabilità dei componenti (manutenzione predittiva);
  • Continuo aggiornamento della programmazione degli interventi in base ai dati raccolti;
  • Attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature, parti di impianto che richiedano meno manutenzione e più rapida; Continuo addestramento, enfasi e divulgazione dei risultati ottenuti.    


I risultati della TPM; Ford, Kodak,  Harley Davidson; sono solamente alcune compagnie che hanno implementato la tecnica TPM con successo: tutte hanno registrato un aumento della produttività grazie alla TPM.

 

I vantaggi del TPM si possono così riassumere:

– porta ad un uso più efficiente degli impianti ed attrezzature;

– introduce una metodologia di manutenzione diffusa in tutta l’organizzazione basata sulla manutenzione preventiva – predittiva (manutenzione basata su dati statistici);

– richiede la partecipazione della progettazione e sviluppo, della produzione e manutenzione;

– coinvolge il management e gli operatori;

– promuove e migliora le attività di manutenzione basandosi su team autonomi specifici (es. team Six Sigma).

 

Concludendo, la tecnica TPM, importante strumento per ottenere un vantaggio competitivo durevole nell’instabile ambiente attuale, prevede una serie di attività: alcune ad impatto esclusivamente psicologico (in linea con l’approccio tipicamente orientale), ed altre a carattere strettamente pratico. 

TPM Total Productive Maintenanceultima modifica: 2010-12-14T10:44:45+01:00da rocco_didonna
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